凌臣科技PLC助力全自动送圈机

在冲压加工行业中，铁圈送料是冲压成型的前置关键工序。传统模式下，铁圈的送料、检测、上料多依赖人工操作，存在效率低、品质不可控、安全隐患大等问题，难以匹配规模化生产需求。人工送料不仅速度慢，且厚度检测精度难以保证，操作不当还易引发冲压安全事故。

客户基于现有送圈机设备，提出新型设备开发需求，要求在原有基础上增加与冲床的安全保护以及厚度检测功能。核心目标为打造一套高度集成的全自动铁圈送料专用设备，提高加工效率和加工安全性，保障客户产能需求。

针对全自动送圈机对精准协调控制、安全互锁保护、一键测厚与配方切换的严苛需求，凌臣科技以LC1000系列PLC+凌臣伺服驱动系统+凌臣IO模块为核心，为客户打造了一套高效、稳定、安全的自动化送料新路径。

设备工艺与应用场景

设备布局与工艺流程

该设备主要由旋转上料台、模组输送轴、对中检测台三部分组成，实现将规格合格的铁圈送料至冲压工序的全流程自动化作业。

设备完整工艺流程为：旋转上料台自动供料 → 模组输送轴取料搬运 → 对中检测台厚度检测与规格判定 → 合格铁圈送料至冲床 → 冲压加工。

核心功能需求

客户对全自动送圈机提出了明确的性能要求：

效率要求：每次装袋在4秒内完成

一键测厚功能：测厚机构标准值可显示

一键切换规格：铁圈不同尺寸规格可一键切换标准圈

防呆设计：牢靠的防呆设计，防止操作不当撞机

凌臣科技解决方案

针对全自动送圈机的严苛要求，凌臣科技提供以LC1000系列PLC+凌臣伺服驱动系统+凌臣IO模块为核心的一体化解决方案。

硬件配置

本方案以凌臣LC1000系列PLC作为主控核心，通过ModbusTCP实现与上位系统的数据交互。采用凌臣伺服驱动器与伺服电机分别驱动旋转料仓轴、料仓升降轴、模组X轴、模组Z轴及对中检测轴，功率配置涵盖750W及400W规格，满足各轴负载需求。

凌臣IO模块方面，配置输入模块采集各类传感器信号，输出模块控制气缸、电磁阀等执行元件，模拟量模块实现厚度检测信号的精准采集与处理。

核心技术实现

① 一键测厚与配方切换功能

凌臣方案增加了配方可调功能及一键测厚功能。对物品厚度测厚时设置了多种状态动作，满足多种情况下的检测需求。用户仅需更改铁圈内外尺寸，即可通过一键测厚按钮完成尺寸规格切换。测厚机构标准值可实时显示，操作直观便捷。

② 三种操作模式灵活切换

系统支持单步模式、自动模式、手动模式三种操作方式，满足调试、生产、维护等不同场景需求。单步功能与多轴一键到位功能极大方便了现场调试与故障追踪，工程师可单独执行各轴动作，快速定位并解决问题。

③ 点位示教功能简化调试

系统配置点位示教功能，简化调试过程，操作人员无需复杂编程即可完成位置设定，快速上手，大幅缩短设备部署周期与学习成本。

④ 一键厚度标定功能

系统增加一键厚度标定功能，可一键测厚并自动完成标定，进一步简化了不同规格产品切换时的调试流程，大幅缩短换产时间，满足客户多样化生产需求。

⑤ 全流程自动化与安全保障

实现上料、测厚、出料全流程自动化，人工仅需负责补料、巡检，单班操作人数≤1人。同时增加了安全位互锁功能，确保机器安全稳定运行，有效防止操作不当导致的撞机事故。

⑥ 双工位上料提升效率

采用双工位上料设计，有效缩短上料等待时间，提高机器运行效率。

应用价值

品质跃升

优化铁圈厚度检测补偿，降低因厚度问题导致的产品精度不良，成品品质大幅提升，有效降低报废与返工成本。

产能突破

消除压机空压动作等待时间及吸盘吸料等待时间，优化整体动作逻辑，改善伺服参数，使设备可跑满额定转速。生产效率提升33%，产能释放更充分。

成本优化

铁圈尺寸切换一键完成，大幅减少专业人员调试时长。仅需更改铁圈内外尺寸，即可通过一键测厚按钮完成尺寸更换，操作便捷高效。

运维简化

系统分区清晰，故障排查简单，基层人员可完成基础运维，有效缩减后期维保成本。

凌臣科技以凌臣PLC+凌臣伺服+凌臣IO模块为核心，通过一键测厚、配方快速切换、三种操作模式、安全位互锁、双工位上料等技术创新，为送圈机提供从控制层到执行层的一体化解决方案，实现上料、测厚、出料全流程自动化，单班操作人数≤1人，每次装袋在4秒内完成，生产效率提升33%，已在客户现场得到充分验证。